Позвоните в службу поддержки
+86-13893152775Рабочий час
Пн - Пт 08:00 - 17:00
Когда слышишь 'мобильная натяжная машина завод', многие сразу представляют гигантские конвейеры с роботами – но в реальности всё чаще встречаешь модульные решения, где ключевое именно 'мобильность'. Мы в ООО 'Ланьчжоу Чжунке Машиностроительное Производство' прошли путь от стационарных установок к тем самым мобильным натяжным машинам, которые сейчас грузят в контейнеры для Казахстана. Интересно, что даже некоторые проектировщики до сих пор путают мобильность с миниатюрностью – а ведь речь не о размере, а о логистике.
В 2018 году пришлось пересматривать подход после проекта в Забайкалье. Заказчик требовал смонтировать линию на участке без подъездных путей для тягачей. Пришлось буквально на месте переделывать старую СМУ-500 – разрезали раму, добавили шарнирные соединения. Получился прототип того, что теперь серийно производим как ЛЗЗК-7М.
Кстати, о терминологии – 'мобильность' у нас подразумевает не только транспортировку, но и быстрый переход между режимами работы. Например, когда нужно за смену перейти с натяжения провода АС-240 на АС-400. В ранних версиях это занимало до 6 часов, сейчас удалось сократить до 40 минут за счет конической передачи вместо зубчатой.
Особенность нашего производства в Ланьчжоу – приходится учитывать перепады высот. Поэтому в базовой комплектации сразу закладываем дизельные приводы с турбонаддувом. Коллеги из равнинных регионов сначала удивлялись, но для объектов в Непале или Кыргызстане это оказалось решающим преимуществом.
Самый сложный момент – баланс между прочностью рамы и весом. Для мобильных установок каждый килограмм критичен, но если облегчить конструкцию, появляется вибрация при работе с проводами большого сечения. Пришлось внедрять трехточечную систему крепления с демпферами – решение не новое, но для натяжных машин раньше не применялось.
Вот конкретный пример: при испытаниях на полигоне в Ганьсу выяснилось, что при ветре 15 м/с стандартная рама дает отклонение до 3 мм. Для стационарной машины это некритично, но в мобильном исполнении приводило к сбоям в работе гидравлики. Переделывали узлы крепления гидроцилиндров трижды, пока не остановились на шарнирной платформе с дополнительными стопорами.
Сейчас в новых моделях типа ЛЗЗК-9М используем композитные материалы в элементах рамы. Не везде, конечно – только в тех узлах, где нет постоянной нагрузки на изгиб. Кстати, это позволило снизить общий вес на 12% без потери прочности.
Когда начиналось серийное производство мобильных натяжных машин, не учли простую вещь – габариты для железнодорожных перевозок. Первые три машины пришлось разбирать практически полностью – сняли даже часть гидросистемы. Теперь в конструкцию сразу заложили модульность: рама разделена на три секции с фланцевыми соединениями, гидравлические магистрали имеют быстросъемные фитинги.
Интересный случай был с поставкой в Монголию – заказчик требовал уложиться в габариты стандартного 20-футового контейнера. Пришлось перекомпоновать блок управления и перенести его на боковую стенку. Кстати, это неожиданно улучшило эргономику – оператор получил лучший обзор фронта работ.
Сейчас все мобильные установки с нашего завода комплектуются специальными контейнерами для перевозки. Не теми стандартными, а адаптированными – с усиленными креплениями и системой вентиляции. Особенно важно для работы в условиях высокой влажности, например в приморских регионах.
На объекте в Таджикистане столкнулись с проблемой пыли – обычные воздушные фильтры забивались за два часа работы. Пришлось экстренно разрабатывать систему двухступенчатой очистки. Сейчас это серийная опция для всех машин, поставляемых в Среднюю Азию.
Еще один момент – температурные расширения. При перепадах от -30°C ночью до +45°C днем в пустынных районах возникали зазоры в соединениях. Решили установкой термокомпенсаторов в критичных узлах. Казалось бы, мелочь, но без этого в полевых условиях машина могла выйти из строя в самый неподходящий момент.
Последняя модификация – система подогрева гидравлической жидкости. Сначала считали излишеством, но после инцидента на Алтае, где при -40°C лопнул шланг высокого давления, внедрили во все северные комплектации.
Сейчас экспериментируем с дистанционным управлением. Не тем псевдо-удаленным через радиоканал, а полноценной системой с дублирующими каналами связи. Первые тесты показали, что для мобильных комплексов это особенно актуально – оператор может находиться в безопасной зоне, а машина работать в сложных топографических условиях.
Планируем интегрировать систему автоматического контроля натяжения с поправкой на температуру провода. Существующие решения учитывают только механические параметры, но при солнечной радиации в горах погрешность достигает 8-10%.
Кстати, о нашем производстве в Ланьчжоу – географическое положение диктует свои требования. Все оборудование тестируем в условиях высокогорья, поэтому для проектов в Гималаях или на Памире наши машины требуют минимальной адаптации. Это стало неожиданным конкурентным преимуществом, о котором изначально не думали.
